CNC Turning Torno, fabricante original do torno do tipo suíço desde 2007.
Quais são as soluções de frenagem de emergência para o mecanismo de alimentação de tornos automáticos?
Os tornos automáticos são máquinas sofisticadas que desempenham um papel vital na produção de peças e componentes de precisão em indústrias como automotivo, aeroespacial e médico. Essas máquinas operam em alta velocidade e requerem um mecanismo de alimentação confiável para garantir uma produção consistente e precisa. No caso de uma emergência, é crucial ter soluções de frenagem eficazes para evitar danos à máquina e garantir a segurança dos operadores.
Vários tipos de sistemas de frenagem de emergência são comumente usados em tornos automáticos para fornecer desaceleração rápida ou parada do mecanismo de alimentação em caso de emergências. Os sistemas de freio de atrito são uma das soluções mais populares, dependendo do princípio do atrito para diminuir a velocidade dos componentes rotativos. Embora os sistemas de freio de fricção sejam simples e econômicos, eles podem gerar calor durante a operação, levando ao desgaste das pastilhas de freio ao longo do tempo. Para resolver esse problema, os fabricantes desenvolveram sistemas avançados de freio de atrito com mecanismos de resfriamento e sensores para o envolvimento automático durante emergências.
Os freios eletromagnéticos são outra solução de frenagem de emergência comumente usada em tornos automáticos. Esses freios utilizam a força magnética gerada por uma bobina eletromagnética para desacelerar ou interromper o mecanismo de alimentação. Eles fornecem alta força de torque e frenagem, tornando-os adequados para aplicações para serviços pesados em tornos automáticos. No entanto, os freios eletromagnéticos requerem energia elétrica para operar, representando um risco potencial de segurança em caso de quedas de energia. Alguns fabricantes podem incorporar fontes de energia de backup ou sistemas de substituição mecânica para mitigar esse risco.
Os sistemas de frenagem hidráulica também são amplamente utilizados em tornos automáticos para frenagem de emergência. Esses sistemas utilizam pressão hidráulica para atuar um pinça ou cilindro de freio, fornecendo alta força de frenagem e controle preciso. Ao contrário dos freios de fricção, os freios hidráulicos são menos propensos a desgastar, exigindo manutenção mínima. Eles podem ser integrados a sistemas de controle avançado para frenagem automática em emergências. No entanto, os sistemas de frenagem hidráulica dependem do líquido hidráulico para gerar força de frenagem, necessitando de inspeção e manutenção regulares para garantir o funcionamento adequado.
Os sistemas de frenagem de inércia são uma solução exclusiva de frenagem de emergência que aproveita a inércia dos componentes rotativos no mecanismo de alimentação para desacelerar ou interromper seu movimento. Esses sistemas armazenam energia cinética em uma massa rotativa, fornecendo força de frenagem consistente sem fontes de energia externas. Embora os sistemas de frenagem de inércia sejam simples e econômicos, o tamanho e a calibração adequados da massa rotativa são essenciais para garantir uma força de frenagem suficiente.
Os botões de parada de emergência são um meio simples, mas eficaz, de fornecer frenagem de emergência em tornos automáticos. Esses botões podem ser facilmente acessados pelos operadores e, quando pressionados, enviam um sinal ao sistema de controle para interromper o mecanismo de alimentação imediatamente. Embora os botões de parada de emergência sejam fáceis de usar e econômicos, eles dependem da intervenção humana para ativar o sistema de frenagem, que pode ser limitado em operações de alta velocidade. Alguns fabricantes podem incorporar sensores e sistemas automatizados de freios de emergência para envolver os freios sem intervenção do operador.
Em conclusão, as soluções de frenagem de emergência são essenciais para garantir a segurança e a confiabilidade dos tornos automáticos. Desde sistemas de freio de fricção a freios eletromagnéticos, sistemas de frenagem hidráulica, sistemas de frenagem de inércia e botões de parada de emergência, existem várias opções disponíveis para os fabricantes para atender aos requisitos específicos de suas máquinas. Ao implementar soluções robustas de frenagem de emergência e realizar manutenção regular, os fabricantes podem minimizar o risco de danos à máquina, reduzir o tempo de inatividade e proteger a segurança dos operadores em caso de emergências.
I. Diretrizes de instalação para mesa de torno tipo suíço
1. Preparação da Fundação
Requisitos do piso
:A base do torno suíço deve ser instalada sobre uma base de concreto sólida e nivelada para evitar imprecisões de usinagem causadas por recalques ou vibração do solo.
Capacidade de carga
:A fundação deve suportar a máquina’s peso e forças de corte dinâmicas para evitar deformações que afetam o alinhamento do fuso e da bucha guia.
Isolamento de vibração
:Se a oficina tiver fontes de vibração (por exemplo, puncionadeiras, máquinas de forjamento), almofadas antivibração ou valas de isolamento são recomendadas para aumentar a estabilidade da máquina CNC.
Resumo
Os parafusos de bola são os
facilitadores físicos
de tornos do tipo suíço em cinco dimensões críticas:
Posicionamento no nível de mícrons
para microestruturas complexas;
Rigidez de alta velocidade
Suporte ao corte de vários eixos sincronizados;
Controle térmico ativo
garantir a consistência do lote;
Design ultra-desgastado
permitindo a operação sem manutenção por mais de 10 anos.
Seu desempenho define o teto de precisão da usinagem do tipo suíço – verdadeiramente "campeões invisíveis" na transmissão de precisão.
Peças usinadas em tornos do tipo suíço geralmente apresentam
dimensões minuciosas, estruturas complexas, tolerâncias rigorosas (geralmente no nível do micrômetro) e materiais caros
. Eles são usados em
Campos de alta confiabilidade (como instrumentos médicos e de precisão)
. Mesmo o menor erro pode levar à falha da peça. Portanto:
A medição na máquina é o núcleo do controle do processo
, garantindo a estabilidade e consistência do processo de usinagem e redução de sucata.
Inspeção de precisão offline é a pedra angular da verificação e rastreabilidade da qualidade final
, fornecendo relatórios autorizados compatíveis com padrões internacionais para atender aos requisitos de clientes e regulamentares.
Vários instrumentos se complementam:
Nenhum instrumento pode resolver todos os problemas. Os CMMs se destacam em dimensões geométricas, testadores de redondezas/cilíndrios são especializados em corpos de rotação, perfilômetros se concentram na textura da superfície e interferômetros de luz branca analisam a topografia em nanoescala. Somente através do uso combinado pode ser controlada de qualidade de forma abrangente.
Conclusão:
As altas barreiras da usinagem do tipo suíço são refletidas não apenas nas máquinas-ferramentas, mas também em seu apoio
O ecossistema de medição de ponta, que é igualmente intensivo em tecnologia e caro
. Esses instrumentos de medição de precisão são indispensáveis
"olhos" e "cérebro"
garantir a realização de "precisão suíça" e a qualidade impecável de peças complexas e em miniatura. A profundidade e a amplitude de sua aplicação refletem diretamente os verdadeiros recursos de uma empresa no campo da fabricação de alta precisão.
Os centros de virada se destacam nas superfícies complexas da usinagem, graças a três vantagens distintas: conclusão de upina única, contorno simultâneo de 5 eixos e alternância contínua entre giro e moagem. Esses pontos fortes decorrem da máquina’S Capacidade de integrar o vínculo com vários eixos à fusão do processo.
Para traduzir esse potencial em ganhos reais, quatro medidas técnicas são indispensáveis:
Uma estrutura de máquina rígida e termicamente estável acionada por motores de tração direta para garantir alta precisão dinâmica.
Um sistema CNC que suporta RTCP (rotação em torno do ponto central da ferramenta) e compensação da ferramenta em tempo real para precisão no nível da mícron.
Estratégias de came que combinam giro de alta velocidade para remoção de material a granel com moagem de 5 eixos para acabamento final da superfície.
A investigação em processo e a rastreabilidade codificada por QR para fechar o loop de qualidade e atender aos requisitos de certificação CE.
As principais precauções incluem fixação de baixa deformação para peças de paredes finas, revistas de ferramentas equilibradas que acomodam cortadores de torneamento e moagem, compensação de crescimento térmico do eixo, gêmeos digitais verificados por colisão e operadores treinos cruzados na programação de giro e 5 eixos.
Como fabricante de máquinas principais—as "máquinas -mãe" da indústria de manufatura—A JSWAY CNC Company estabeleceu sua presença em Banfu há três anos. Com a expansão contínua nos mercados nacional e internacional da CNC, a empresa viu um aumento constante nas ordens, empurrando a taxa de utilização de seus 50.000 m existentes² fábrica para quase 100%. Para interromper as restrições da capacidade de produção e garantir a entrega pontual, a JSWAY decidiu construir uma fábrica inteligente de segunda fase.
Às 11:05 da manhã. Em 21 de julho, a JSWAY CNC realizou a cerimônia inovadora para sua oficina de Fase II em sua sede em Banfu, Guangdong. O gerente geral e engenheiro -chefe Xiang Lingyun liderou a equipe de gerenciamento e centenas de funcionários na conclusão de uma cerimônia de bênção tradicional, uma prática habitual entre as empresas de Guangdong.